電子連接器有很多種，但制造工藝基本相同。康瑞連接器廠家介紹連接器的制造一般可分為沖壓、電鍍、注塑、組裝四個階段。

1.沖擊

電子連接器的制造過程通常從沖壓引腳開始。電子連接器(引腳)由薄金屬條通過大型高速沖壓機沖壓而成。卷好的金屬帶一端送入沖壓機前端，另一端穿過沖壓機液壓工作臺，繞到收線輪上，收線輪拉出金屬帶，收線，沖壓成品。

2.電鍍

連接器引腳應在沖壓后送至電鍍部門。在這個階段，連接器的電接觸表面將鍍上各種金屬涂層。類似于沖壓階段的一類問題，如引腳的扭曲、碎裂或變形，也會在將沖壓后的引腳送入電鍍設備的過程中出現(xiàn)。通過本文介紹的技術，可以很容易地檢測出這類質量缺陷。然而，對于大多數(shù)機器視覺系統(tǒng)供應商來說，電鍍過程中的許多質量缺陷仍然屬于檢測系統(tǒng)的“禁區(qū)”。電子制造商希望檢測系統(tǒng)能夠檢測各種不一致的缺陷，例如連接器引腳電鍍表面上的微小劃痕和針孔。雖然這些缺陷對于其他產(chǎn)品(如鋁罐的底蓋或其他相對平坦的表面)可以很容易地識別出來；然而，由于大多數(shù)電子連接器的不規(guī)則和成角度的表面設計，視覺檢測系統(tǒng)很難獲得足夠的圖像來識別這些細微的缺陷。由于某些類型的引腳需要涂覆多層金屬，制造商也希望檢測系統(tǒng)能夠區(qū)分各種金屬涂層，以檢查它們是否到位和比例是否正確。對于使用黑白攝像機的視覺系統(tǒng)來說，這是一項非常困難的任務，因為不同金屬涂層的圖像灰度幾乎相同。雖然彩色視覺系統(tǒng)的攝像頭可以成功區(qū)分這些不同的金屬涂層，但由于涂層表面不規(guī)則的角度和反射，照明困難的問題仍然存在。

3.注塑

電子連接器的塑料盒座在注射成型階段制成。通常的工藝是將熔化的塑料注入金屬膜中，然后迅速冷卻。所謂的“泄漏”發(fā)生在熔融塑料未能完全填充輪胎膜時，這是在注射成型階段要檢測到的典型缺陷。其他缺陷包括插座孔的填充或部分堵塞(這些插座孔必須保持清潔和暢通，以便在最終裝配中可以正確地與引腳插接)。用于注塑成型后質量檢測的機器視覺系統(tǒng)相對簡單，易于實現(xiàn)，因為盒座的泄漏和插孔的堵塞可以利用背光很容易地識別出來。

4.組裝

電子連接器制造的最后階段是成品組裝。有兩種方式將電鍍銷插入注射箱座:單個或組合。單插指的是一次插一個管腳；組合插入時，多個插腳同時插入盒座。無論采用哪種插接方式，都要求生產(chǎn)廠家在組裝階段檢查所有管腳是否缺失和正確定位；另一種常規(guī)檢查任務與連接器配合面之間的距離測量有關。如同在沖壓階段一樣，連接器的組裝也在檢查速度方面對自動檢查系統(tǒng)提出了挑戰(zhàn)。雖然大多數(shù)裝配線的節(jié)拍是每秒一兩件，但視覺系統(tǒng)通常需要為每個通過攝像頭的連接器完成多項不同的檢查項目。因此，檢測速度再次成為重要的系統(tǒng)性能指標。組裝后，連接器的外部尺寸遠大于單個引腳的允許尺寸公差數(shù)量級。這也給視覺檢測系統(tǒng)帶來了另一個問題。比如有的連接器插座，尺寸超過一英尺就有上百個管腳，每個管腳位置的檢測精度必須在千分之幾英寸的尺寸范圍內。顯然，一個一英尺連接器的檢測不可能在一幅圖像中完成，視覺檢測系統(tǒng)一次只能檢測小視場內有限數(shù)量管腳的質量。完成整個連接器的檢測有兩種方式:使用多個攝像頭(增加系統(tǒng)成本)；或者當連接器從一個鏡頭前經(jīng)過時，攝像機被連續(xù)觸發(fā)，視覺系統(tǒng)將連續(xù)拍攝的單拍圖像“拼接”起來，判斷整個連接器的質量是否合格。連接器組裝后，ppt目視檢查系統(tǒng)通常使用后一種方法。

審核編輯黃昊宇