在全球汽車市場不斷追求高效敏捷的趨勢下，對于支持功率元器件熱測試的實驗室而言，同樣需要不斷升級，強化團隊能力，以滿足市場需求并提升競爭力。

2023年9月，博世汽車電子中國區(qū)成立熱管理實驗室，通過提供熱阻測試、功率循環(huán)、高精度熱仿真模型標定等服務，為博世汽車與智能交通技術 (BBM) 中國區(qū)提供功率元器件的熱管理檢測和解決方案。

過去一年多來，實驗室不僅為客戶及伙伴事業(yè)部提供了數(shù)百次測試及優(yōu)化方案，還不斷升級能力，確保產(chǎn)品可靠性，并提升測試效率，為市場搶占先機提供有力支持。

打通產(chǎn)線，助力本地化生產(chǎn)

隨著本地化戰(zhàn)略的持續(xù)推進，越來越多的產(chǎn)品在中國實現(xiàn)自主生產(chǎn)，碳化硅功率模塊便是其中之一。

2024 年底，由 ME-CN 自主生產(chǎn)的碳化硅功率模塊正式量產(chǎn)，并在蘇州五廠建立了歐洲以外首個碳化硅功率模塊生產(chǎn)基地。在這其中，熱管理實驗室承擔了功率模塊的熱阻測試及驗證任務，為產(chǎn)品的順利量產(chǎn)提供了有力支撐。

本地化項目的緊迫性，使測試任務尤為關鍵。生產(chǎn)部門提出測試需求，并希望能夠將功率模塊樣品的測試數(shù)據(jù)的交付時間縮短一半以上。

面對這一挑戰(zhàn)，實驗室團隊迅速優(yōu)化測試方案，充分借鑒以往積累起的測試經(jīng)驗，在確保數(shù)據(jù)精準可靠的同時，大幅提升測試效率，為產(chǎn)品快速推向市場爭取寶貴時間。

此次項目不僅是對產(chǎn)品質量的嚴格驗證，更促成了研發(fā)實驗室與產(chǎn)線之間的深度協(xié)同。過去，實驗室的工作重心主要聚焦于研發(fā)產(chǎn)品測試，與產(chǎn)線的聯(lián)系較少。而在本地化項目推進過程中，實驗室與產(chǎn)線緊密配合，從樣品抽檢、質量驗證到不良分析，逐步建立起貫通研發(fā)、生產(chǎn)與質量管理的高效協(xié)作體系。

精準測試，助力國產(chǎn)元器件可靠應用

隨著國產(chǎn)元器件的應用需求不斷增長，客戶需要對不同廠商的產(chǎn)品進行性能穩(wěn)定性及熱表現(xiàn)的評估，以確保產(chǎn)品的可靠性和一致性。

針對這一需求，熱管理實驗室完成了多輪樣品的本地化電子元器件測試。團隊針對不同廠商、不同型號及不同生產(chǎn)批次的元器件，系統(tǒng)性地開展了熱阻測試及熱性能表現(xiàn)的橫向、縱向對比分析，并提供了一整套詳盡的數(shù)據(jù)分析。這些數(shù)據(jù)幫助客戶清晰了解各供應商產(chǎn)品的性能差異，以及對比本地化與原供應商元器件的熱性能表現(xiàn)。

此外，在該項目中，實驗室還成功打通了實驗與仿真。工程師可以通過實驗測試獲取熱模型數(shù)據(jù)，并基于這些數(shù)據(jù)標定仿真模型，使其能夠準確模擬 ECU產(chǎn)品級別的熱性能表現(xiàn)，供可靠性和系統(tǒng)工程師參考，使客戶能夠全面評估本地化元器件在整機中的實際表現(xiàn)。

這一項目涉及多批次、多型號的元器件測試，累計測試時間超過 3個月。實驗室憑借精準可靠的數(shù)據(jù)支持，為客戶的決策提供了有力保障。

在元器件的標定與測試能力建立完成之后，熱管理實驗室又邁出了創(chuàng)新的一步——開發(fā)了全新的測試功能：借助已標定的元器件，來測量實驗室原本難以直接測試的底板、蓋板等非發(fā)熱部件。

傳統(tǒng)測試手段主要聚焦于芯片、模塊等具備主動發(fā)熱能力的器件，而這項新功能則通過“間接測量”突破了這一限制。目前，這一方法已在項目中成功應用，并具備向更多產(chǎn)品平臺拓展的潛力，這進一步拓寬了熱管理實驗室的測試邊界，為產(chǎn)品設計與熱優(yōu)化提供了更全面的數(shù)據(jù)支撐。

未來，實驗室將持續(xù)深化與產(chǎn)線及客戶的協(xié)同合作，不斷優(yōu)化測試能力與數(shù)據(jù)分析體系，為國產(chǎn)化進程提供更高效、更精準的技術支撐。同時，通過持續(xù)積累經(jīng)驗與提升本地驗證能力，助力更多高性能產(chǎn)品順利落地，為客戶創(chuàng)造更大價值，推動本地生產(chǎn)體系向更高質量、更強韌性的方向發(fā)展。