客戶需求與問題

客戶是一家專注于食品、醫(yī)藥包裝領(lǐng)域的瓶蓋生產(chǎn)企業(yè)，在自動(dòng)化入墊工序中遭遇持續(xù)性質(zhì)量難題。其生產(chǎn)線在完成鋁箔墊片入蓋操作時(shí)，因墊片輸送機(jī)構(gòu)偶發(fā)的疊片現(xiàn)象，導(dǎo)致約 3%-5% 的瓶蓋出現(xiàn)雙墊片入蓋情況。此類不合格品若流入下游企業(yè)，可能造成密封性能異常（如過度密封導(dǎo)致開啟困難或密封失效），引發(fā)客戶投訴及批量退貨風(fēng)險(xiǎn)。同時(shí)，企業(yè)需安排 2 名質(zhì)檢人員在產(chǎn)線末端進(jìn)行人工篩選，日均返工處理量達(dá) 500-1000 件，不僅增加人力成本，還因人工檢測的疲勞誤差導(dǎo)致約 1% 的漏檢率。因此，企業(yè)明確需求：需一款能適配現(xiàn)有產(chǎn)線節(jié)奏、精準(zhǔn)識(shí)別單 / 雙墊片的自動(dòng)化檢測設(shè)備，替代人工檢測，消除疊片入蓋隱患。

產(chǎn)線工況參數(shù)

該企業(yè)入墊生產(chǎn)線的核心參數(shù)如下：

?瓶蓋規(guī)格：直徑 20-30mm（涵蓋飲料瓶、藥瓶等多品類瓶蓋），高度 8-12mm，材質(zhì)為 PP 塑料（表面略帶弧形）

?生產(chǎn)節(jié)奏：連續(xù)運(yùn)行模式，穩(wěn)定速度 200 個(gè) / 分鐘，單日有效生產(chǎn)時(shí)長 16 小時(shí)

?墊片特性：鋁箔材質(zhì)，單片厚度 0.1-0.2mm

解決方案與實(shí)施細(xì)節(jié)

針對(duì)客戶需求及產(chǎn)線特性，最終選用阿童木 MDSC-900E 金屬單雙片檢測器作為核心解決方案

具體實(shí)施細(xì)節(jié)如下：

設(shè)備技術(shù)適配性

MDSC-900E單雙片檢測器采用電磁感應(yīng)原理，通過檢測鋁箔墊片的金屬特性差異實(shí)現(xiàn)單雙片識(shí)別，它的響應(yīng)時(shí)間為600 pcs/min，輕松匹配 200 個(gè) / 分鐘的產(chǎn)線速度。900E支持0.1-8mm鋁材厚度檢測范圍，可覆蓋客戶全系列瓶蓋規(guī)格和厚度。

安裝與調(diào)試

?傳感器探頭：傳感器一端采用支架固定于傳送帶正上方，距瓶蓋頂面垂直距離設(shè)定為 35mm左右距離，另一端安裝在皮帶下方，兩個(gè)探頭中心與傳送帶中線對(duì)齊，確保檢測區(qū)域覆蓋瓶蓋墊片所在位置

?控制器：集成于產(chǎn)線底部獨(dú)立機(jī)柜上，同時(shí)接入產(chǎn)線 PLC 系統(tǒng)、到位開關(guān)，實(shí)現(xiàn)檢測信號(hào)與傳送帶啟停、剔除裝置的聯(lián)動(dòng)。

?剔除裝置：配套的氣動(dòng)吹嘴安裝于傳感器下方，確保不合格品在通過檢測區(qū)域后被精準(zhǔn)吹入收集箱，不影響后續(xù)瓶蓋輸送

運(yùn)行流程

1.入墊后的瓶蓋經(jīng)傳送帶以勻速輸送至檢測區(qū)域

2.瓶蓋觸發(fā)到位開關(guān)，開關(guān)向控制器發(fā)送觸發(fā)信號(hào)

3.控制器同步啟動(dòng)傳感器檢測，對(duì)瓶蓋內(nèi)墊片的金屬信號(hào)采集與分析

4.若判定為單墊片，控制器輸出放行信號(hào)，瓶蓋繼續(xù)隨傳送帶流轉(zhuǎn)至下一工序

5.若判定為雙墊片，控制器立即向氣動(dòng)吹嘴發(fā)送剔除信號(hào)，在瓶蓋到達(dá)吹嘴位置時(shí)啟動(dòng)吹氣，將其推入側(cè)邊收集箱

應(yīng)用成效

設(shè)備投入運(yùn)行 3 個(gè)月后的實(shí)際數(shù)據(jù)顯示：

?質(zhì)量控制：雙墊片入蓋不合格率從原來的 3%-5% 降至 0.1% 以下，漏檢率為 0，完全杜絕批量質(zhì)量事故

?效率提升：取消末端人工質(zhì)檢崗位，年節(jié)省人力成本約 10萬元；因不合格品返工導(dǎo)致的產(chǎn)線停機(jī)時(shí)間減少 95%，日均有效產(chǎn)能提升約 2000 件

通過阿童木提供的疊料檢測方案，客戶在保障產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了降本增效，其下游客戶的包裝密封性投訴量較之前下降 80%，進(jìn)一步鞏固了合作關(guān)系。